Las 5S: una puerta de entrada al lean manufacturing mediante orden y limpieza

Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shutsuke son cinco palabras con reminiscencias exóticas que nos transportan rápidamente a Japón. Puede que no nos digan mucho en un primer vistazo, pero ¿y si os decimos que estos conceptos conforman un método organizativo que ha revolucionado la eficiencia y la calidad de vida en el trabajo en empresas de todo el mundo, empezando por Toyota y, más cerca de nosotros, en compañías de la talla de bonÀrea? Nos referimos a las 5S.

 

Las 5S tienen su origen en el Japón de los años 1960 y consisten en optimizar el espacio de trabajo para que esté limpio y ordenado, sea confortable para los trabajadores que pasan allí un tercio del día y esté optimizado, en el sentido de que todos los materiales y utensilios que los operarios utilizan a menudo estén a su alcance. Estas mejoras organizativas contribuyen a mejorar la productividad y el ambiente de trabajo, al tiempo que reducen el desperdicio. Las 5S son, por lo tanto, una apuesta de mejora continua que constituye la puerta de entrada a un modelo lean manufacturing focalizado en eliminar todo aquello que no aporte valor en la compañía ni en los productos y servicios que comercializa.

 

 

5S: clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar, mejorar

 

Las 5S pueden resumirse en los siguientes pasos:

  1. Clasificar cada objeto y recurso de la planta de producción para, a continuación, eliminar los elementos que no sean imprescindibles para generar valor (Seiri).
  2. Ordenar el espacio de trabajo con sistemas de identificación y marcaje visuales que faciliten la fluidez de todos los procesos. En esta fase es recomendable situar las herramientas y materiales más utilizados por el empleado cerca de su puesto de trabajo a fin de reducir movimientos innecesarios (Seiton).
  3. Limpiar el entorno de trabajo, de forma que sea sencillo detectar cualquier anomalía y actuar en consecuencia con la mayor celeridad. Esto supone un impulso a la calidad del producto final o servicio, así como al bienestar del empleado. También se obtiene un mejor rendimiento y durabilidad de los equipos de trabajo (Seiso).
  4. Estandarizar las mejoras implementadas, contando siempre con la participación y el compromiso de la dirección y los empleados, a fin de que esta forma lean de trabajar impregne la cultura corporativa y se refleje en las rutinas de trabajo de forma prolongada y alineada (Seiketsu).
  5. Mejorar de forma continua, ya que los cuatro pasos citados anteriormente deben aplicarse con constancia y disciplina de manera indefinida (Shutsuke).

 

En este sentido, las 5S son el inicio de un camino de mejora que es difícil parar por dos razones: en primer lugar, hay que tener en cuenta que para comenzar a aplicar las 5S es necesario organizar reuniones periódicas con representantes de cada equipo implicado, ya que son ellos los que mejor conocen las necesidades y las carencias que se dan en su departamento. Una vez ganada su complicidad, es importante que se lleven a cabo las mejoras decididas, ya que en caso contrario se reduciría este compromiso. En segundo lugar, los estándares establecidos con las 5S deben estar supervisados con auditorías. Y toda carencia detectada en una auditoría debe generar un plan de acción, por lo que la rueda de la mejora girará sin cesar.

 

Riesgos y oportunidades al implantar las 5S

 

Sin embargo, implantar un sistema de 5S no es un camino de rosas. A través de nuestra experiencia asesorando a empresas en lean manufacturing, hemos detectado algunos obstáculos que las compañías deben salvar. Los más comunes son la resistencia a cambiar una cultura corporativa basada en producir y producir, y más aún si la empresa ya está creciendo en ventas; la poca participación en las reuniones internas que se realizan para optimizar el espacio de trabajo, y la falta de formación y constancia para extender los estándares de las 5S a la totalidad de la plantilla.En la otra cara de la moneda, las 5S son como una mancha de aceite que irá extendiendo sus beneficios en todos los ámbitos de la compañía. Por ejemplo, el orden reducirá los accidentes laborales, los movimientos para coger una pieza o herramienta y los plazos de entrega; la participación fomentará el espíritu crítico de los empleados y el sentimiento de pertinencia a la empresa, y la limpieza mejorará la calidad de los productos y permitirá detectar al instante cualquier anomalía.