Bases del Método FMEA y el análisis de fallos para trabajos neumáticos

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El análisis de fallos en los sistemas industriales es clave para reducir costes de proceso y fabricación, ahorrar tiempo e incrementar la fiabilidad de los productos y servicios que una empresa ofrece.

El método AMFE (Análisis de modos y efectos de fallos) en inglés FMEA, es una de las metodologías que se aplican en el sector industrial con la finalidad de prevenir los fallos y reducir su número, incluso antes del desarrollo de un proceso.

 

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Tres características básicas de este método son:

  • Se basa en la resolución de problemas en equipo.
  • Tiene un carácter preventivo, anticipándose a la posibilidad de que se produzca un fallo.
  • Sigue un enfoque estructurado que permite sistematizar su aplicación.

El Método FMEA Se puede aplicar tanto en la fase de diseño como en el propio proceso de fabricación y genera un documento vivo que se va desarrollando y modificando de forma secuencial, de modo que el riesgo de aparición de fallos se va reduciendo paulatinamente.

Veamos cómo puede aplicarse en una instalación neumática de producción de aire comprimido, concretamente a la central compresora.

 

Paso 1: Construir el grupo de trabajo

Con el fin de aprovechar al máximo las competencias de diferentes personas, se configurará un grupo de trabajo multidisciplinar que integre a diferentes departamentos relacionados con el proyecto, con varios niveles de responsabilidad y nivel de experiencia.

 

Paso 2: Análisis

Una vez constituido el equipo, llega el momento de definir el sistema que se va a analizar, en este caso, la central compresora. Cuáles son sus condiciones de explotación y cuál es el objetivo final del estudio.

Para conseguir la mayor implicación posible y para asegurar el conocimiento del problema, esta información se suministrará a los diferentes miembros del equipo. Por ejemplo, se puede suministrar un plano del equipo neumático con todos sus elementos explicando en qué condiciones va a trabajar.

 

Paso 3: Aplicación del método FMEA

En este punto del proceso es imprescindible contar con la participación de todos los miembros del equipo, fomentando la participación y la aportación de soluciones creativas.

En una primera fase, se identifican cuáles son los posibles modos de fallo del sistema. Para hacerlo, se planteará una lluvia de ideas. A través de esta técnica, se irán detectando todos los fallos potenciales que se pueden producir, tanto los más graves como los más pequeños, e incluso aquellos raramente probables.

Una vez identificados los diferentes modos de fallo, se procederá a analizar qué efectos tiene cada uno de ellos sobre el sistema  y qué medios de prevención se deben adoptar para evitarlos o minimizar sus riesgos.

Por ejemplo:

  • El filtro de aspiración deja pasar partículas de suciedad, lo que conlleva a un mal funcionamiento del compresor.
  • Cojinetes desgastados. El efecto puede llevar a un paro total de la máquina.
  • Mangueras defectuosas. Efecto: pérdida de aire.

A continuación, llega el momento de evaluar los fallos en base a tres parámetros que se puntuarán en base a unas tablas previamente elaboradas:

  • Gravedad (G) o impacto negativo del fallo en el sistema (1 a 10, siendo 10 el más grave.)
  • Detección (D) o capacidad de detectar el fallo (desde 1 a 10, siendo 10 el de mayor incertidumbre).
  • Frecuencia (F) o posibilidad de que se produzca el fallo (desde 1 a 10, siendo 10 la más alta).

Con estos datos, se calcula el NPR (Número de prioridad de riesgo), multiplicado GxDxF.

El NPR se utiliza para priorizar los riesgos y elaborar un plan de acción con el que se establecerán las medidas preventivas y correctivas que se deben adoptar.  Además, se marcará el orden que se va a establecer (en función del NPR de cada modo de fallo).

Tras implantar las diferentes acciones acordadas, se vuelve a calcular el NPR de cada modo de riesgo, hasta conseguir reducirlo al máximo posible.

Este proceso debe documentarse adecuadamente en una plantilla elaborada a tal efecto, donde se diferencia de forma clara entre la situación de partida y la situación de mejora.

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Paso 4: Seguimiento

La técnica FMEA se revisa periódicamente, recalculando la prioridad del riesgo para determinar la eficacia de las acciones de mejora.

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