Las 16 causas de desperdicio que todo fabricante debe tener en cuenta

 

Según datos propios, el tiempo productivo real en las empresas españolas se sitúa, de media, en el 60%, lo que dista sensiblemente del 85% que los estándares de la industria relacionan con un nivel óptimo de productividad. A grandes rasgos, este crudo indicador significa que casi la mitad del tiempo durante el que una empresa pone en funcionamiento sus recursos, desde la mano de obra hasta las instalaciones y los equipamientos, cae en saco roto.

¿Cómo es posible?, ¿qué sucede con este tiempo perdido? La explicación es que las deficiencias organizativas provocan una acumulación de horas y recursos que no están directamente relacionados con la producción, sino que se pueden considerar desperdicio y, por lo tanto, son susceptibles de pasar por el bisturí del lean manufacturing a fin de garantizar la competitividad, la calidad y, en definitiva, la supervivencia de la compañía.

La losa del despilfarro puede presentarse en forma de desplazamientos internos, averías, cambios de serie, exceso o carencia de stock, repetición de procesos para solventar desperfectos, desorganización en la línea, etc. Concretamente, hemos identificado dieciséis factores que generan pérdidas en el sector productivo y que agujerean insistentemente la competitividad de una empresa:

  1. Pérdida de materiales.
  2. Fugas energéticas.
  3. Tiempo dedicado a controles.
  4. Falta de flujo de producción, es decir, desabastecimiento en una de las fases de la línea.
  5. Desorganización de la línea.
  6. Deficiencias logísticas.
  7. Mediciones y ajustes de procesos.
  8. Mal estado de las herramientas.
  9. Paradas programadas.
  10. Preparación y ajuste.
  11. Averías de equipo.
  12. Paradas menores.
  13. Pérdidas de velocidad.
  14. Defectos de calidad.
  15. Reprocesos derivados de deficiencias en las piezas producidas.
  16. Pérdidas durante la operación.

Lógicamente, la pérdida llama a más pérdidas, ya que todas estas ineficiencias menoscaban el servicio que una empresa es capaz de ofrecer al cliente: productos con fallos de calidad, entregas fuera de plazo, imagen de marca negativa

Ante esta problemática, proponemos dos herramientas de lean manufacturing que ayudan, por un lado, a cuantificar este desperdicio y, por el otro, a agilizar los procesos para que la producción sea más ágil y flexible.

 

 

Efectividad Global del Equipo     

El OEE, o Efectividad Global del Equipo, es una herramienta de cálculo que permite identificar oportunidades de mejora, evaluar los progresos de nuestros sistemas productivos y compararlos con otros similares.

En primer lugar, debemos calcular la disponibilidad técnica de nuestro equipamiento. Esto es la diferencia entre el tiempo que planificamos para la producción y el tiempo que destinamos realmente a producir, es decir, eliminando paradas planificadas y paradas no planificadas.

En segundo lugar, podemos conocer el rendimiento en nuestra planta de producción contrastando la producción total real con la producción teórica que tendríamos que haber conseguido durante el tiempo productivo.

En tercer lugar, identificamos qué porcentaje de las piezas que hemos fabricado están en buen estado para obtener una radiografía de los índices de calidad de nuestra planta de producción.

Estos indicadores de disponibilidad, rendimiento y calidad nos dan pistas fehacientes de qué carencias presenta nuestra compañía durante el proceso de producción, a fin de que empecemos a trazar un sistema de organización que reduzca el desperdicio a la mínima expresión

 

Single Minute Exchange of Die

Una de las fases en las que suele haber un mayor margen de mejora es en el cambio de serie, que es el tiempo que transcurre entre la producción de la última pieza buena de una serie hasta la primera pieza buena de la siguiente serie. Este intervalo está compuesto por la parada de la máquina, la substitución de la herramienta y el arranque de la máquina hasta alcanzar la velocidad nominal. Todo esto constituye un foco de desperdicio si no le ponemos remedio.

Además, es más urgente que nunca mejorar la eficiencia en esta fase, ya que los hábitos de consumo actuales exigen producir cada vez una mayor diversidad de productos en lotes más reducidos, lo que implica más cambios de serie.

El Single Minute Exchange of Die (SMED) plantea la necesidad de hacer un seguimiento constante del proceso de cambio de serie para reducir su duración a menos de diez minutos. Consiste en organizar la línea para producir lotes de fabricación lo más pequeños posibles.

En definitiva, optimizar los procesos de producción no solo nos permite reducir el despilfarro en la empresa, sino también ganar en agilidad y flexibilidad para ofrecer un servicio más ajustado a las necesidades del cliente. Todas estas mejoras reman a favor del crecimiento corporativo.