¿Cómo elaborar un proyecto de mejora de mantenimiento?

Cuando surge un problema solemos buscar una solución rápida y eficaz a corto plazo, para salir del paso, sin profundizar en su causa-raíz. Sin embargo, encontrar el origen de una desviación es imprescindible para aumentar la productividad de una planta y reducir costes de producción, así como evitar sobrecostes inesperados. Sin un plan de mejora de mantenimiento nos exponemos a dedicar gran parte de nuestro tiempo a resolver incidencias, saltando de urgencia en urgencia, y a dejar de lado lo que realmente es importante.

Para establecer un proyecto de mejora de mantenimiento debemos definir una estrategia que nos posibilite medir y analizar los problemas, para posteriormente planificarlos y preverlos mediante el Mantenimiento Autónomo (los operarios), lo que nos ayudará a implementar un proceso sistemático de mejora.

¿Cómo iniciar un plan de mejora de mantenimiento?

En primer lugar, es imprescindible definir una estrategia que establezca los principales objetivos y dote de recursos al proyecto (tiempo y personal), siempre contando con el compromiso y apoyo de la dirección. Además, en este proceso de definición estratégica debemos planificar la creación de grupos formados e implicados que serán quienes ejecuten y lleven a cabo el proceso de mejora.

Una vez definida la estrategia, debemos fijar los puntos a mejorar para poder medirlos, ya que disponer de un histórico es la única manera de comprobar y analizar las medidas de mejora. Así, podemos afirmar que “si algo no se mide, no existe”, pero ¿cuáles son los 3 indicadores a tener en cuenta para establecer un proyecto de mejora de mantenimiento?

  1. La productividad y producción, como por ejemplo el OEE, las piezas/hora, el cumplimiento de planning, etc.
  2. Los costes de mantenimiento por máquina, de los recambios, etc.
  3. La eficiencia del mantenimiento, que podemos medir a través del cumplimiento del plan, el tiempo medio de reparación (MTTR) o el tiempo real/tiempo estándar preventivo, entre otros.

En este sentido, es importante establecer un objetivo de cumplimiento a cada indicador.

Tipología de problemas

Con un proyecto de mantenimiento correcto podemos evitar la gran mayoría de las intervenciones no programadas, pero para ello debemos conocerlas y avanzarnos a ellas, es decir, planificarlas. Para ello, es importante detectar cada problema y clasificarlo en función de su tipología y proceso de resolución. Así, podemos establecer 4 tipologías de desviaciones:

Tipología

Proceso de resolución

Responsable del proceso

Anomalías y desviaciones estándar

Operación diaria

Operarios

Problemas ocultos (eventos simples)

Gestión diaria

Operarios y técnicos

Problemas crónicos

Seguimiento de resultados

Técnicos e ingenieros

Problemas crónicos complejos

Gestión de pérdidas

Equipos interfuncionales

Mantenimiento autónomo

El Mantenimiento Autónomo es un pilar fundamental de la metodología de Mantenimiento Productivo Total (TPM por sus siglas en inglés), que busca que los operarios sean responsables de los mantenimientos más sencillos. El Mantenimiento Autónomo es un proceso escalonado que acaba con la incorporación en los estándares de producción. Estos son los 7 pasos que se recomienda para su correcta implementación:

  1. Llevar a cabo una limpieza a fondo que incluya una primera comprobación
  2. Introducir medidas contra las fuentes de suciedad
  3. Determinar las normas provisionales
  4. Realizar una inspección de mantenimiento en toda la instalación
  5. Iniciar la implementación del Mantenimiento Autónomo
  6. Estandarizar
  7. Implantar el Mantenimiento Autónomo al completo

Con ello, la función del operador va más allá de sus funciones de producción, convirtiéndose en gestor de todo un proceso.

Proceso sistemático de mejora

Para evitar que una anomalía se repita, es imprescindible encontrar su causa-raíz para controlarla y establecer un plan de mejora. Pero, ¿cómo se llega a la causa-raíz de un problema? La metodología de los 5 Porqués o 5PQ es un modelo basado en la realización de preguntas para descubrir las relaciones de causa-efecto que provocan un problema en concreto.

En este sentido, para controlar los problemas, y lograr reducir su variabilidad natural, se deben seguir 5 medidas, tanto operacionales como de mantenimiento:

  1. Respetar las condiciones básicas
  2. Mantener las condiciones de mantenimiento
  3. Restaurar el deterioro
  4. Mejorar de puntos débiles en los equipos
  5. Mejorar el nivel de capacitación de mantenimiento y operaciones

Una vez controladas las anomalías debemos poner una solución mediante ciclos de mejora, que exigen diferentes fases de control y reestabilización. Pare ello, podemos aplicar el ciclo CAPDo, que consiste en chequear o analizar los problemas que aparecen (C), analizarlos (A), planificar las acciones de mejora (P) y realizar dichas mejoras (Do).

En resumen, para establecer un proyecto de mejora de mantenimiento se debe definir una estrategia basada en medir y analizar los problemas en un proceso sistemático de mejora. Para ello es necesario elegir las herramientas adecuadas de diagnóstico para cada tipo de problema, clarificando las responsabilidades y asignado los más sencillos e inmediatos al Mantenimiento Autónomo (los propios operarios) y los más complejos a diferentes equipos mediante herramientas de resolución sistemática de problemas.