Cómo hacer un diagrama Ishikawa para identificar los fallos de tu cadena productiva

Detectar los problemas que, a lo largo de la cadena de producción, restan competitividad o calidad a los procesos, se ha convertido en un desafío para las fábricas de hoy en día, cuya complejidad crece al ritmo que marcan las exigencias del consumo y la conectividad de la maquinaria.

Buscar soluciones frente a los fallos que merman la capacidad de tu empresa requiere, antes que nada, una diagnosis certera y ajustada. La multitud de factores  que intervienen en el proceso productivo y la necesidad de que toda la plantilla implicada reme en la misma dirección a fin de solventar estas ineficiencias, exigen una metodología clara, rigurosa y lo más visual posible que escarbe en la raíz del problema y alinee a los actores participantes en el proceso, desde los empleados hasta los proveedores.

Una de las mejores herramientas para afrontar este desafío es el diagrama Ishikawa. Esta representación gráfica de los factores que causan los fallos de un sistema productivo nació en 1952 en la empresa Kawasaki Iron Fukiai Works. Su creador fue el industrial japonés Kaoru Ishikawa, considerado como el padre del análisis científico aplicado a la gestión de procesos industriales.

El diagrama de Ishikawa también se conoce como diagrama de espina de pez por su apariencia visual.

La cabeza de este “pez” quedaría a la derecha del gráfico. En ella, debes introducir el efecto que quieres conseguir para solucionar el problema detectado. Por ejemplo, los retrasos en la entrega de pedidos.

A continuación, traza una flecha que vaya de izquierda a derecha, atravesando todo el gráfico, y que acabe en el efecto que acabas de describir. A partir de esta línea principal, traza líneas perpendiculares arriba y abajo para mencionar las causas principales que inciden en el problema que quieres solucionar.

Aquí empieza la investigación: conversa con la plantilla, analiza la maquinaria aislando sus componentes, interpreta los datos que te proporcionan las herramientas de Big Data, haz seguimiento de las materias primas que utilizáis en la empresa desde que hacéis un pedido hasta que las transformáis en un producto final…

Este análisis te permitirá obtener una fotografía de las categorías que conforman las causas principales del fallo en tu proceso productivo. Suelen girar alrededor de las 5M que estableció Toyota:

  1. Máquina: ¿hay algún componente que no tenga el rendimiento que debiera?
  2. Método: ¿el flujo de trabajo en la empresa es óptimo?
  3. Mano de obra: ¿hay errores, problemas de comunicación o déficits formativos que dificulten un correcto desempeño de las labores de cada empleado?
  4. Medio ambiente: ¿la lluvia intensa o el exceso de calor tienen algún efecto en tu organización o en el funcionamiento de tu maquinaria?
  5. Materia prima: ¿hay defectos en la materia prima o roturas de stock que ponen palos en las ruedas de tu producción?

A partir de estas categorías que, como hemos dicho, están vinculadas a la flecha troncal de tu diagrama Ishikawa, puedes añadir otras causas secundarias que señalen a cada una de las causas principales.

El resultado es un árbol que refleja de una forma entendedora la raíz de los fallos en tu sistema productivo. Partiendo de este diagnóstico, que haciendo un paralelismo médico puede compararse con una radiografía, podrás elegir el mejor tratamiento para la mejora continua de tu compañía.