¿Cómo mejorar la flexibilidad de tus procesos productivos para ser más competitivo?

Las actuales exigencias de la demanda obligan a producir lotes de productos más reducidos y diversos que deben estar listos just-in-time (en el momento preciso). Atrás ha quedado la producción masiva que ofrecía a los fabricantes una alta estandarización y seguridad, pero también acarreaba una menor capacidad para sobrevivir a los cambios.

La fábrica actual debe cumplir una cualidad imprescindible para ser competitiva en tiempos del producto personalizado: la flexibilidad.

En términos generales, la flexibilidad se define como la capacidad de adaptarse a las circunstancias. Aplicando el concepto a los procesos industriales, ser flexible es ser capaz de reaccionar a la demanda a través de una elevada eficiencia en todos los puntos clave de la producción: la gestión del stock, los cambios de máquina, la organización del espacio de trabajo, la transmisión de la información entre departamentos y entre empleados, etc.

Del mismo modo que un entrenador personal te preparará un plan de ejercicios de estiramientos para que mejores tu flexibilidad, el consultor cuenta con herramientas específicas para llevar a otro nivel la flexibilidad de tu producción.

Estas se basan en el Lean Manufacturing, una metodología que busca la eliminación de los elementos, tareas y procesos en una empresa que no generan valor añadido para el cliente y que, por lo tanto, provocan ineficiencias que lastran la competitividad empresarial. Buscan, por lo tanto, evitar el despilfarro.

Más concretamente, tres son los grandes objetivos que persigue el Lean Manufacturing: flexibilidad, calidad de servicio y cumplimiento de los tiempos de entrega, que son cada vez más ajustados.

Hoy nos centraremos en lo que la optimización de procesos puede hacer por mejorar la flexibilidad de tu empresa. Estas son algunas de las herramientas que tienes a tu disposición:

1.  Las 5S

Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shutsuke son cinco palabras japonesas que se refieren a espacios de trabajo limpios, ordenados y donde todo lo imprescindible para trabajar sea accesible. Estos son los pasos que promueven las 5 S para mejorar el rendimiento de la fábrica y su flexibilidad:

  • Clasificar todos los objetos de la planta de producción y renunciar a los que no nosayuden a generar valor.
  • Ordenar el espacio de trabajo con la vista puesta en reducir movimientos innecesariosde los empleados.
  • Limpiar el entorno de trabajo para detectar con facilidad cualquier anomalía.
  • Estandarizar las mejoras implementadas.
  • Profundizar en las mejoras de forma constante.

2.  Single Minute Exchange of Die

En tanto que los cambios de serie reflejan a menudo una falta de flexibilidad en las fábricas actuales, el Single Minute Exchange of Die es una metodología que busca organizar la línea de producción para hacer lotes lo más pequeños posible con el mínimo tiempo de paro de la producción. Esta concreción nos ayudará a ajustar mejor el inventario y a adaptarnos al máximo a las necesidades del cliente.

3.  Efectividad Global del Equipo

La Efectividad Global del Equipo (OEE) es un sistema de medición y comparación del funcionamiento de nuestro sistema productivo. Se basa en un triple cálculo:

  • Diferencia entre el tiempo previsto para producir y el tiempo durante el que realmentelas máquinas están fabricando.
  • Diferencia entre la producción efectiva y la producción teórica prevista.
  • Porcentaje de las piezas fabricadas que están en buen estado.

4.  Value Stream Mapping

El mapa del flujo de valor es una representación gráfica de las fases del proceso de fabricación que se encuentran entre la recepción de un pedido y el envío del producto en los plazos de entrega pactados con el cliente. Este recorrido pasa por empleados, piezas, materias primas, máquinas, movimientos e inventario. Todos ellos interactúan y no siempre lo hacen de la manera más eficiente. El Value Strem Mapping es una radiografía que encuentra los defectos que provocan fugas de tiempo y, por lo tanto, restan flexibilidad a la empresa.

5.  Kanban

Una condición indispensable para que la producción sea flexible es que cada fase del proceso cuente con el stock necesario para hacer avanzar el proceso sin que haya un exceso de material circulante. El método Kanban es un método de planificación cuyo objetivo es que cada célula de trabajo conozca en todo momento qué y cuándo hay que fabricar, en qué cantidad y dónde hay enviar el producto. Es un sistema pull que exige a cada fase del proceso de fabricación pedir el material que necesita a la fase anterior. Esto aporta un ajuste muy preciso del stock de acuerdo con las necesidades productivas de cada momento.

A modo de conclusión, la flexibilidad favorece la competitividad y la reducción de costes (especialmente en stock y sobreproducción) y la filosofía Lean ha demostrado su superioridad consiguiendo series más cortas y variadas. Por lo tanto, si tu lote de producción es mayor a 1 puedes plantearte ¿Puedo ser más flexible?