El Mantenimiento Productivo Total, clave para evitar pérdidas y mejorar la eficiencia

(Resumen del evento)

Reducir el desperdicio mientras se mantiene la calidad es la premisa en la que se basa el lean manufacturing, un conjunto de métodos cada vez más extendidos en las fábricas. Esta herramienta tiene como objetivo que los procesos funcionen de una forma más eficiente, con tal de evitar toda fuente de ineficiencia, como por ejemplo la acumulación de stock, los tiempos de máquina parada o la sobreproducción.

En este sentido, es importante que las empresas ajusten su volumen de oferta a la demanda de sus clientes. Producir por producir, por si acaso, no puede formar parte del plan de producción de ninguna firma, ya que no aporta ningún valor y, en cambio, el coste añadido es significativo. Por el contrario, una pequeña avería en una máquina cuello de botella puede tener unas consecuencias nefastas para la productividad (especialmente en las instalaciones automatizadas), por lo que mantenerlas en buen estado es clave para evitar inconvenientes y garantizar un flujo de producción continuo.

La metodología clave para conseguirlo es el Mantenimiento Productivo Total (TPM por sus siglas en inglés). Pero, ¿para qué sirve exactamente y cómo se implementa? Lo primero que hay que tener en cuenta es que se trata de un sistema corporativo, que requiere la participación de todo el personal de la empresa, desde la dirección, hasta los niveles operativos y, en especial, el equipo de producción.

Las seis pérdidas crónicas de las instalaciones
Si analizamos con detalle las pérdidas más habituales en las instalaciones de cualquier fábrica, encontramos seis destacadas:

1. Averías. El fallo de un motor eléctrico, la rotura de un eje o de un sensor… Las paradas de más de cinco minutos de una máquina debido al fallo de unos de sus componentes puede provocar alteraciones importantes en su productividad.
2. Preparación y ajustes. Cambiar la materia prima o el producto que fabrica una máquina también requiere tiempo, durante el cual la producción se detiene. El Lean Manufacturing dispone de una herramienta específica solo para atacar esta pérdida: el SMED
3. Microparos. Algunas disfunciomes ocasionales, como atascos, fallos puntuales de sensores o bloqueos esporádicos, pueden causar el paro de las máquinas por un periodo inferior a cinco minutos.
4. Pérdidas de velocidad. Mantener el ritmo de producción es básico para conservar el nivel de productividad. Cuando las instalaciones funcionan por debajo de su velocidad óptima, se producen pérdidas.
5. Piezas defectuosas. Un mantenimiento deficiente puede causar la producción de piezas que no podrán salir al mercado o que tendrán que volver a trabajarse para dejarlas en condiciones óptimas.
6. Puesta en marcha. Las pérdidas al iniciar o terminar los turnos también son frecuentes, debidas al arranque o paro de las instalaciones.

¿Cómo aplicar el TPM?
La implantación del Mantenimiento Productivo Total no es trabajo de un día, sino que supone un cambio de mentalidad. Un modelo común de implantación se basa en 5 pilares que podemos resumir en la eliminación de pérdidas, el mantenimiento preventivo, el mantenimiento autónomo, la formación y visualización, y la optimización del mantenimiento.

a) Eliminación de pérdidas
Eliminar las pérdidas es la primera fase correctiva. El proceso de implantación del TPM se inicia con un reconocimiento de las instalaciones con tal de identificar las anomalías que presentan. Una vez detalladas, hay que repararlas, pero también crear un registro de averías. Éste servirá para analizarlas y encontrar una causa raíz, que después deberá eliminarse. Este punto supondrá una mejora del mantenimiento preventivo, la segunda fase del TPM.

b) Mantenimiento preventivo
Esta segunda etapa tiene como objetivo reducir las probabilidades de fallos en la maquinaria, por medio de un mantenimiento periódico preestablecido en unas condiciones predeterminadas. Para hacerlo, hay que diseñar un plan, estandarizar las tareas, gestionar los recambios y ejecutar el plan fijamos. Después se procederá a analizar sus resultados para mejorar la estrategia inicial.

c) Mantenimiento autónomo

Esta fase tiene por objetivo responsabilizar al personal de producción del correcto funcionamiento de las instalaciones y se basa, sobre todo, en la limpieza de las máquinas. Para ello, es necesario eliminar fuentes de suciedad y áreas inaccesibles, establecer unos estándares de limpieza, lubricación y ajuste, así como formar al equipo en esta materia. El mantenimiento autónomo se irá perfeccionando y ampliando con el paso del tiempo.

d) Formación y visualización

Tras establecer el mantenimiento autónomo, es clave disponer de un modelo de aprendizaje con fundamento. La creación de un plan de formación es el primer paso para que todo el personal se implique a través del aprendizaje. En este sentido, el equipo de mantenimiento debe formar al de producción y transferir los conocimientos adquiridos, por lo que es esencial que el proceso sea circular y que se detecten periódicamente necesidades formativas para poder cubrirlas.

e) Optimización del mantenimiento

El último peldaño en la implantación del Mantenimiento Productivo Total es su optimización. Una vez introducidas las cuatro primeras medidas, hay que analizar sus resultados y crear un cuaderno de carga que recopile los requerimientos estándar.

Así, establecer una correcta estrategia y aplicar el Mantenimiento Productivo Total (TPM) evitará el desperdicio y las pérdidas, dejando así unas instalaciones más productivas y sin paros eludibles en la fabricación.