“Un técnico de mantenimiento nunca tendría que resolver una anomalía en el PLC mediante programación”

Entrevista a Jordi Pérez sobre el curso ‘Localización y resolución de averías en PLCs sin programación’

Jordi Pérez es Professional Training & Consulting de Festo Didactic. A lo largo de su trayectoria profesional ha conjugado sus dos grandes pasiones: la ingeniería técnica industrial y la formación. Aunque entró a formar parte del equipo de Festo hace 16 años, más adelante vivió en el Caribe centroamericano, donde trabajó en el mantenimiento eléctrico en el sector hotelero y en proyectos de obra civil. A su regreso a Festo, comprobó el esfuerzo creciente de la compañía por ofrecer a sus clientes cursos hechos a medida.

Así es como surgió el curso ‘Localización y resolución de averías en PLCs (sin programación)’ que ahora imparte. Al conversar con Jordi, es difícil no contagiarse de su pasión por la supervisión de los componentes eléctricos que permiten el funcionamiento de una fábrica.

– ¿Cómo nació este curso?

Fue como segunda parte de una formación anterior. Nuestros cursos son muy breves y, a partir de las inquietudes de los alumnos y los temas que han quedado por profundizar, abrimos nuevas formaciones prácticas en las que hay que tocar componentes y, por lo tanto, requieren más tiempo.

– ¿Cuáles son las averías más comunes en los controladores lógicos programables?

Las podemos comparar con las “averías” que sufrimos las personas. Unas, que son mecánicas o musculares, son más conocidas y fáciles de superar; otras ocurren en el cerebro: son más delicadas y no todo el mundo se atreve a actuar en ellas. En los PLCs, la parte muscular está representada por las tarjetas, y la parte más cerebral es la del microprocesador o CPU. El 90% de las averías suele encontrarse en las tarjetas y el 10% restante, en la fuente de alimentación.

– ¿Qué consecuencias tiene para una planta de producción las averías en los PLCs que no se detectan a tiempo?

Las consecuencias son críticas, ya que provocan la detención del sistema bajo unos criterios concretos, porque hay que priorizar la seguridad de la maquinaria. Una jerarquía de PLCs de seguridad puede empezar a trabajar cuando los otros dan una consigna de fallo interno. Mientras tanto, hay que buscar el origen de la avería. El curso dirige a los técnicos de mantenimiento en este sentido. Un caso aparte son las averías transitorias e intempestivas, que son más difíciles de localizar porque no son permanentes.

– ¿Es necesario programar para resolver las averías en el PLC?

Nunca debería resolverse una anomalía mediante programación. Solo deberíamos recurrir a ella si tenemos un problema serio de reposición y no podemos asumir el tiempo de paro, lo cual sería sintomático de que algo en la organización no está bien estructurado. Al programar estamos comprometiendo muchos elementos: sin querer puedes cambiar una consigna y provocar un incidente a nivel de producción mucho más serio de lo que era inicialmente. Por eso los encargados de mantenimiento son muy reacios a que su equipo entre a programar.

Si tienes un problema en una CPU causada por la alimentación o las funciones internas, vas a tenerla que sustituir, no vas a repararla a nivel de microelectrónica. Si tienes un problema en la tarjeta, solo estaría justificado cambiar las direcciones de los parámetros y seguir trabajando con ella si no tuvieras una tarjeta de recambio, pero un buen mantenimiento pasa por tener una reposición de todos los elementos presentes en la instalación, y más si son equipos críticos como los PLCs.

– Sin embargo, existe el mito de que hay que programar.

Existe el mito de que, quien programa, va un poco más lejos que quien no lo hace. Sin embargo, en un entorno de trabajo, con el ruido de las máquinas, es arriesgado que alguien conecte su portátil, lea las instrucciones del programa y haga un cambio de dirección sin incidentes. Además, el programador tiene una formación electrónica, mientras que el perfil habitual en el área de mantenimiento es el de electromecánico.

– ¿Qué causas suelen estar en la raíz de los fallos?

Lo primero que se suele revisar es la fuente de alimentación, ya que se ha podido fundir un fusible. La causa más habitual es la sobrecarga, porque no se ha tenido en cuenta una ampliación en un sector de la máquina o porque ha habido un funcionamiento simultáneo de muchos elementos. Para prevenir estos defectos, hay que repartir fuentes de alimentación y no trabajar con la fuente interna del equipo. Lamentablemente, estas medidas se suelen implementar una vez se ha producido la avería.

Otra causa son las anomalías de suministro. Por eso hay que cuidar las puestas a tierra para que no haya circulaciones internas a través del chasis del PLC. Para evitar los problemas derivados del entorno y las condiciones atmosféricas, muchas veces los PLCs trabajan encapsulados.

– ¿Cómo podemos detectar estas causas?

La primera acción viene de la herencia informática y pasa por resetear el equipo para ver si se reconstruye. Si eso no funciona, el siguiente paso es verificar que la alimentación del equipo sea la correcta. A partir de allí, hay que analizar si hay alguna señal de error, porque el equipo tiene autodiagnóstico mediante señales de luz. El operario puede apoyarse en el manual del equipo o en pantallas HDMI que traduzcan el mensaje.

Si no hay indicios de que el problema esté en la alimentación de la tarjeta, podemos sustituir con mucho cuidado, y con el sistema previamente desconectado, la tarjeta que localmente está indicando un defecto interno.

Cuando la tarjeta está bien, pero hay una anomalía interna, hay que considerar que existe una línea invisible que no podemos cruzar sin asumir riesgos innecesarios. Allí debe intervenir alguien que se conecte al equipo para comprobar si el problema está en el “cerebro” del mismo, puesto que no está dando la orden a la tarjeta para funcionar. En este caso, hay que ceder el protagonismo a un programador.

– ¿Es posible tomar medidas preventivas para evitar el mal funcionamiento del controlador?

Una medida que a veces es de obligado cumplimiento en automatización es no centralizar y distribuir entre varios equipos. Es recomendable tener dos fuentes de alimentación y un sistema automático de conmutación que, cuando detecta que en una fuente ha dejado de haber una salida de tensión y se ha provocado un paro del PLC, hace el cambio y da un aviso ante el riesgo de que falle la segunda fuente.

Otras medidas pasan por “mimar” al PLC, ya que este va a sufrir todo lo que el sistema eléctrico le transmita. Es importante aislarlo con fuentes de alimentación conmutadas que permitan establecer entre el PLC y la instalación una barrera que lo proteja de tensiones y distorsiones en las señales de onda. En este sentido, los sistemas de filtrados de armónicos garantizan que el PLC trabajará con una energía saludable. También hay que monitorizar las alimentaciones eléctricas del equipo para identificar pequeños problemas eléctricos que terminarán provocando una avería en el controlador lógico programable.

Cuando hablamos de cuidar el PLC, también incluimos a sus periféricos y sensores, que están adquiriendo un alto nivel de complejidad. Tenemos que ser capaces de detectar cuándo los transductores están trabajando mal y engañando al PLC al no darle una señal correcta. En este sentido, uno de los perfiles más apasionantes que está creciendo en la industria es el del técnico de instrumentación.

– ¿Qué ahorro de tiempo puede existir si se reacciona correctamente a una avería?

Hay tantas posibilidades que se hace difícil establecer un rango de tiempo. Si ha fallado la CPU o el bus de comunicaciones, se tarda un tiempo en localizar el problema, porque antes has probado todas las otras posibilidades. En cambio, el proceso más rápido es el de la substitución de la tarjeta, que puede realizarse en dos minutos si cuentas con los elementos de recambio y con experiencia previa. Sin embargo, es recomendable contenerse ante la presión del reloj.

– A modo de resumen, ¿podría mencionarnos tres consejos para hacer un correcto mantenimiento del PLC?

Primero, no precipitarse. Segundo, saber dónde está tu límite; cuándo es prudente tocar y cuándo es preferible coger el teléfono. Tercero, ser curioso, es decir, no esperar a que haya una luz roja en el equipo para revisarlo y conocerlo un poco más, y solicitar formación.